切削---：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径 dm=已加工工件直径，切削---也就是我们通常所说的吃刀量。
切削---的选择：切削---αp应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在---一定---度的前提下使切削---、进给量?、切削速度v的乘积大，而且可以减少走刀次数。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下，应分成两次以上走刀。这时，应将一次走刀的切削---取大些，可占全部余量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削---小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。
1、外观保养：保持机床内外表面整洁。主要清除机台内、工作台、三轴伸缩护罩上的铁屑、油污和其他杂物。
2、冷却水箱保养：定期检查液面高度，及时添加冷却液（或水），定期更换。
3、刀库保养：保持清洁，刀具放置整齐。运作前检查刀库运转是否正常、有无乱刀、掉刀等情况，刀柄螺钉应无松动拉毛。
4、电气柜保养：检查各散热风扇是否工作正常，及时清理风扇及滤网上的灰尘及杂物。
5、气源保养：检查气动控制系统压力是否正常，有无漏气现象，精密组件机械加工，保持管路畅通；
6、润滑油保养：检查主轴油冷却油箱油量及工作是否正常，及时添加冷却油；检查导轨润滑油箱油量，若油量不足时，要及时添加润滑油。
7、油压油保养：油箱液压泵有无不正常响声，工作油面高度是否正常，及时添加油压油，管路及各接头有无泄漏，精密组件机械加工报价，压力表压力是否正常。
直接找---采用这种方法时，精密组件机械加工厂家，工件在机床上应占有的正确位置，是通过一系列的尝试而获得的。具体的方式是将工件直接装在机床上后，精密组件机械加工，用百分表或划针盘上的划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验一边找正，直至符合要求。
直接找---的定位精度和找正的快慢，取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。它的缺点是花费时间多，生产率低，且要凭经验操作，对工人技术的要求高，故仅用于单件、小批量生产中。如硬靠模仿形体的找正就属于直接找---。
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